Beschichtungsprozess und Defekte von Lithiumbatterien

Beschichtungsprozess und Defekte von Lithiumbatterien

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Der Einfluss des Beschichtungsprozesses auf die Leistung von Lithiumbatterien

Unter Polarbeschichtung versteht man im Allgemeinen einen Prozess, bei dem eine gerührte Aufschlämmung gleichmäßig auf einen Stromkollektor aufgetragen und die organischen Lösungsmittel in der Aufschlämmung getrocknet werden. Der Beschichtungseffekt hat einen erheblichen Einfluss auf die Batteriekapazität, den Innenwiderstand, die Lebensdauer und die Sicherheit und sorgt für eine gleichmäßige Beschichtung der Elektrode. Die Auswahl der Beschichtungsmethoden und Kontrollparameter hat einen erheblichen Einfluss auf die Leistung von Lithium-Ionen-Batterien, der sich hauptsächlich in Folgendem äußert:

1) Trocknungstemperaturregelung für die Beschichtung: Wenn die Trocknungstemperatur während der Beschichtung zu niedrig ist, kann eine vollständige Trocknung der Elektrode nicht gewährleistet werden. Wenn die Temperatur zu hoch ist, kann dies an der schnellen Verdunstung organischer Lösungsmittel im Inneren der Elektrode liegen, was zu Rissen, Abblättern und anderen Phänomenen auf der Oberflächenbeschichtung der Elektrode führt.

2) Dichte der Beschichtungsoberfläche: Wenn die Dichte der Beschichtungsoberfläche zu gering ist, erreicht die Batteriekapazität möglicherweise nicht die Nennkapazität. Wenn die Beschichtungsoberflächendichte zu hoch ist, kann es leicht zu einer Verschwendung von Inhaltsstoffen kommen. In schweren Fällen bilden sich bei übermäßiger Kapazität der positiven Elektrode aufgrund der Lithiumausfällung Lithiumdendriten, die den Batterieseparator durchdringen und einen Kurzschluss verursachen, was ein Sicherheitsrisiko darstellt.

3) Beschichtungsgröße: Wenn die Beschichtungsgröße zu klein oder zu groß ist, kann dies dazu führen, dass die positive Elektrode im Inneren der Batterie nicht vollständig von der negativen Elektrode bedeckt wird. Während des Ladevorgangs werden Lithiumionen von der positiven Elektrode eingelagert und wandern in den Elektrolyten, der nicht vollständig von der negativen Elektrode bedeckt ist. Die tatsächliche Kapazität der positiven Elektrode kann nicht effizient genutzt werden. In schweren Fällen können sich im Inneren der Batterie Lithiumdendriten bilden, die den Separator leicht durchstoßen und zu Schäden am internen Schaltkreis führen können.

4) Beschichtungsdicke: Wenn die Beschichtungsdicke zu dünn oder zu dick ist, wirkt sich dies auf den nachfolgenden Elektrodenwalzprozess aus und kann die gleichbleibende Leistung der Batterieelektroden nicht garantieren.

Darüber hinaus ist die Elektrodenbeschichtung für die Sicherheit von Batterien von großer Bedeutung. Vor der Beschichtung sollten 5S-Arbeiten durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass während des Beschichtungsprozesses keine Partikel, Ablagerungen, Staub usw. in die Elektrode gelangen. Wenn Fremdkörper vermischt werden, kommt es zu einem Mikrokurzschluss im Inneren der Batterie, der in schweren Fällen zu Bränden und Explosionen führen kann.

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Auswahl der Beschichtungsausrüstung und des Beschichtungsverfahrens

Der allgemeine Beschichtungsprozess umfasst: Abwickeln → Spleißen → Ziehen → Spannungskontrolle → Beschichten → Trocknen → Korrektur → Spannungskontrolle → Korrektur → Aufwickeln und andere Prozesse. Der Beschichtungsprozess ist komplex und es gibt auch viele Faktoren, die den Beschichtungseffekt beeinflussen, wie z. B. die Fertigungsgenauigkeit der Beschichtungsausrüstung, die Laufruhe der Ausrüstung, die Kontrolle der dynamischen Spannung während des Beschichtungsprozesses und die Größe des Luftstroms während des Beschichtungsprozesses den Trocknungsprozess und die Temperaturregelkurve. Daher ist die Wahl eines geeigneten Beschichtungsverfahrens äußerst wichtig.

Bei der allgemeinen Auswahl der Beschichtungsmethode müssen die folgenden Aspekte berücksichtigt werden, darunter: die Anzahl der zu beschichtenden Schichten, die Dicke der Nassbeschichtung, die rheologischen Eigenschaften der Beschichtungsflüssigkeit, die erforderliche Beschichtungsgenauigkeit, der Beschichtungsträger oder das Substrat usw die Beschichtungsgeschwindigkeit.

Zusätzlich zu den oben genannten Faktoren müssen auch die spezifische Situation und die Eigenschaften der Elektrodenbeschichtung berücksichtigt werden. Die Eigenschaften der Elektrodenbeschichtung von Lithium-Ionen-Batterien sind: ① doppelseitige einschichtige Beschichtung; ② Die Nassbeschichtung der Aufschlämmung ist relativ dick (100–300 μm). ③ Die Aufschlämmung ist eine nicht-newtonsche Flüssigkeit mit hoher Viskosität; ④ Die Präzisionsanforderungen für die polare Filmbeschichtung sind ähnlich wie bei der Filmbeschichtung hoch. ⑤ Beschichtung des Stützkörpers mit einer Dicke von 10–20 μ Aluminiumfolie und Kupferfolie von m; ⑥ Im Vergleich zur Filmbeschichtungsgeschwindigkeit ist die Polarfilmbeschichtungsgeschwindigkeit nicht hoch. Unter Berücksichtigung der oben genannten Faktoren verwenden allgemeine Laborgeräte häufig den Schabertyp, Lithium-Ionen-Batterien für Verbraucher verwenden häufig den Transfertyp mit Walzenbeschichtung und Energiebatterien verwenden häufig die Extrusionsmethode mit schmalen Schlitzen.

Schaberbeschichtung: Das Funktionsprinzip ist in Abbildung 1 dargestellt. Das Foliensubstrat läuft durch die Beschichtungswalze und berührt direkt den Schlammtank. Überschüssige Aufschlämmung wird auf das Foliensubstrat aufgetragen. Wenn das Substrat zwischen der Beschichtungswalze und dem Abstreifer hindurchläuft, bestimmt der Spalt zwischen dem Abstreifer und dem Substrat die Beschichtungsdicke. Gleichzeitig wird die überschüssige Aufschlämmung abgekratzt und unter Rückfluss erhitzt, wodurch eine gleichmäßige Beschichtung auf der Oberfläche des Substrats entsteht. Die Haupttypen von Schabern sind Kommaschaber. Der Komma-Schaber ist eine der Schlüsselkomponenten im Beschichtungskopf. Es wird im Allgemeinen entlang der Mantellinie auf der Oberfläche der kreisförmigen Walze bearbeitet, um eine kommaartige Klinge zu bilden. Dieser Schabertyp weist eine hohe Festigkeit und Härte auf, ermöglicht eine einfache Kontrolle der Beschichtungsmenge und -genauigkeit und eignet sich für Schlämme mit hohem Feststoffgehalt und hoher Viskosität.

Art der Walzenbeschichtungsübertragung: Die Beschichtungswalze dreht sich, um die Aufschlämmung anzutreiben, die Übertragungsmenge der Aufschlämmung durch den Spalt zwischen dem Komma-Schaber einzustellen und die Drehung der Gegenwalze und der Beschichtungswalze zu nutzen, um die Aufschlämmung auf das Substrat zu übertragen. Der Prozess ist in Abbildung 2 dargestellt. Die Walzenbeschichtungs-Transferbeschichtung umfasst zwei grundlegende Prozesse: (1) Die Rotation der Beschichtungswalze treibt die Aufschlämmung dazu, durch den Spalt zwischen den Messwalzen zu gelangen und eine bestimmte Dicke der Aufschlämmungsschicht zu bilden; (2) Eine bestimmte Dicke der Schlammschicht wird auf die Folie übertragen, indem die Beschichtungswalze und die Gegenwalze in entgegengesetzte Richtungen gedreht werden, um eine Beschichtung zu bilden.

Schmalschlitz-Extrusionsbeschichtung: Bei der Präzisions-Nassbeschichtungstechnologie, wie in Abbildung 3 dargestellt, besteht das Funktionsprinzip darin, dass die Beschichtungsflüssigkeit unter einem bestimmten Druck und einer bestimmten Durchflussrate entlang der Lücken der Beschichtungsform extrudiert und gesprüht und auf das Substrat übertragen wird . Im Vergleich zu anderen Beschichtungsmethoden bietet es viele Vorteile, wie z. B. schnelle Beschichtungsgeschwindigkeit, hohe Genauigkeit und gleichmäßige Nassdicke; Das Beschichtungssystem ist geschlossen, wodurch das Eindringen von Schadstoffen während des Beschichtungsprozesses verhindert werden kann. Die Schlammausnutzungsrate ist hoch und die Schlammeigenschaften sind stabil. Es kann in mehreren Schichten gleichzeitig aufgetragen werden. Und es kann sich an verschiedene Bereiche der Schlammviskosität und des Feststoffgehalts anpassen und weist im Vergleich zur Transferbeschichtungstechnologie eine stärkere Anpassungsfähigkeit auf.

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Beschichtungsfehler und Einflussfaktoren

Die Reduzierung von Beschichtungsfehlern, die Verbesserung der Beschichtungsqualität und -ausbeute sowie die Reduzierung der Kosten während des Beschichtungsprozesses sind wichtige Aspekte, die im Beschichtungsprozess untersucht werden müssen. Die häufigsten Probleme, die beim Beschichtungsprozess auftreten, sind dicker Kopf und dünner Schwanz, dicke Kanten auf beiden Seiten, dunkle Flecken, raue Oberfläche, freiliegende Folie und andere Mängel. Die Dicke von Kopf und Schwanz kann durch die Öffnungs- und Schließzeit des Beschichtungsventils oder des intermittierenden Ventils eingestellt werden. Das Problem dicker Kanten kann durch Anpassen der Eigenschaften der Aufschlämmung, des Beschichtungsspalts, der Fließgeschwindigkeit der Aufschlämmung usw. verbessert werden. Die Oberflächenrauheit, Unebenheiten und Streifen können durch Stabilisierung der Folie, Reduzierung der Geschwindigkeit und Anpassung des Luftwinkels verbessert werden Messer usw.

Substrat - Gülle

Der Zusammenhang zwischen den grundlegenden physikalischen Eigenschaften der Aufschlämmung und der Beschichtung: Im eigentlichen Prozess hat die Viskosität der Aufschlämmung einen gewissen Einfluss auf den Beschichtungseffekt. Die Viskosität der hergestellten Aufschlämmung variiert je nach Elektrodenrohmaterial, Aufschlämmungsverhältnis und der Art des ausgewählten Bindemittels. Wenn die Viskosität der Aufschlämmung zu hoch ist, kann die Beschichtung oft nicht kontinuierlich und stabil durchgeführt werden und auch die Beschichtungswirkung wird beeinträchtigt.

Die Gleichmäßigkeit, Stabilität, Kanten- und Oberflächeneffekte der Beschichtungslösung werden durch die rheologischen Eigenschaften der Beschichtungslösung beeinflusst, die direkt die Qualität der Beschichtung bestimmen. Theoretische Analysen, experimentelle Beschichtungstechniken, Finite-Elemente-Techniken der Fluiddynamik und andere Forschungsmethoden können verwendet werden, um das Beschichtungsfenster zu untersuchen, das den Prozessbetriebsbereich für eine stabile Beschichtung und die Erzielung einer gleichmäßigen Beschichtung darstellt.

Substrat – Kupferfolie und Aluminiumfolie

Oberflächenspannung: Die Oberflächenspannung der Kupferaluminiumfolie muss höher sein als die Oberflächenspannung der beschichteten Lösung, da sich die Lösung sonst nur schwer flach auf dem Substrat verteilen lässt, was zu einer schlechten Beschichtungsqualität führt. Ein zu befolgender Grundsatz besteht darin, dass die Oberflächenspannung der zu beschichtenden Lösung 5 dyn/cm niedriger sein sollte als die des Substrats, obwohl dies nur eine grobe Schätzung ist. Die Oberflächenspannung der Lösung und des Substrats kann durch Anpassung der Formel oder Oberflächenbehandlung des Substrats angepasst werden. Die Messung der Oberflächenspannung zwischen beiden sollte auch als Prüfpunkt für die Qualitätskontrolle betrachtet werden.

Gleichmäßige Dicke: Bei einem Verfahren ähnlich der Rakelbeschichtung kann eine ungleichmäßige Dicke der Querfläche des Substrats zu einer ungleichmäßigen Beschichtungsdicke führen. Denn beim Beschichtungsprozess wird die Schichtdicke durch den Spalt zwischen Schaber und Untergrund gesteuert. Wenn die Dicke des Substrats horizontal geringer ist, dringt mehr Lösung durch diesen Bereich und die Beschichtungsdicke wird ebenfalls dicker und umgekehrt. Wenn die Dickenschwankung des Substrats anhand des Dickenmessgeräts erkennbar ist, weist auch die endgültige Schichtdickenschwankung dieselbe Abweichung auf. Darüber hinaus kann eine seitliche Dickenabweichung auch zu Wickelfehlern führen. Um solche Fehler zu vermeiden, ist es daher wichtig, die Dicke des Rohmaterials zu kontrollieren

Statische Elektrizität: In der Beschichtungslinie wird beim Abwickeln und Durchlaufen der Walzen eine Menge statische Elektrizität auf der Oberfläche des Substrats erzeugt. Die erzeugte statische Elektrizität kann leicht Luft und die Ascheschicht auf der Walze adsorbieren, was zu Beschichtungsfehlern führt. Während des Entladungsprozesses kann statische Elektrizität auch elektrostatische Erscheinungsbildfehler auf der Beschichtungsoberfläche verursachen und, was noch schwerwiegender ist, sogar Brände verursachen. Wenn die Luftfeuchtigkeit im Winter niedrig ist, tritt das Problem der statischen Elektrizität in der Beschichtungslinie stärker in Erscheinung. Der wirksamste Weg, solche Defekte zu reduzieren, besteht darin, die Umgebungsfeuchtigkeit so hoch wie möglich zu halten, den Beschichtungsdraht zu erden und einige antistatische Geräte zu installieren.

Sauberkeit: Verunreinigungen auf der Oberfläche des Substrats können zu physikalischen Mängeln wie Vorsprüngen, Schmutz usw. führen. Daher ist es im Produktionsprozess von Substraten notwendig, die Sauberkeit der Rohstoffe gut zu kontrollieren. Online-Membranreinigungswalzen sind eine relativ effektive Methode zur Entfernung von Substratverunreinigungen. Obwohl nicht alle Verunreinigungen auf der Membran entfernt werden können, kann dadurch die Qualität der Rohstoffe effektiv verbessert und Verluste reduziert werden.

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Defektkarte der Pole von Lithiumbatterien

【1】 Blasendefekte in der negativen Elektrodenbeschichtung von Lithium-Ionen-Batterien

Die negative Elektrodenplatte mit Blasen im linken Bild und die 200-fache Vergrößerung des Rasterelektronenmikroskops im rechten Bild. Während des Misch-, Transport- und Beschichtungsprozesses vermischen sich Staub oder lange Flocken und andere Fremdkörper mit der Beschichtungslösung oder fallen auf die Oberfläche der nassen Beschichtung. Die Oberflächenspannung der Beschichtung wird an dieser Stelle durch äußere Kräfte beeinflusst, was zu Veränderungen der intermolekularen Kräfte führt, was zu einer sanften Übertragung der Aufschlämmung führt. Nach dem Trocknen bilden sich kreisförmige Markierungen mit einer dünnen Mitte.

【2】 Lochblende

Einer davon ist die Blasenbildung (Rührprozess, Transportprozess, Beschichtungsprozess); Der durch Blasen verursachte Pinhole-Defekt ist relativ leicht zu verstehen. Blasen im Nassfilm wandern von der Innenschicht zur Oberfläche des Films und reißen an der Oberfläche auf, wodurch ein Lochdefekt entsteht. Blasen entstehen hauptsächlich durch schlechte Fließfähigkeit, schlechte Nivellierung und schlechte Freisetzung von Blasen beim Mischen, Flüssigkeitstransport und Beschichtungsprozessen.

【3】 Kratzer

Mögliche Ursachen: Fremdkörper oder große Partikel, die im schmalen Spalt oder Beschichtungsspalt stecken bleiben, schlechte Substratqualität, wodurch Fremdkörper den Beschichtungsspalt zwischen Beschichtungswalze und Gegenwalze blockieren, und Beschädigung der Formlippe.

【4】 Dicker Rand

Der Grund für die Bildung dicker Kanten liegt in der Oberflächenspannung der Aufschlämmung, die dazu führt, dass die Aufschlämmung in Richtung der unbeschichteten Kante der Elektrode wandert und nach dem Trocknen dicke Kanten bildet.

[5] Aggregierte Partikel auf der Oberfläche der negativen Elektrode

Formel: Kugelgraphit+SUPER C65+CMC+destilliertes Wasser

Makromorphologie von Polarisatoren mit zwei verschiedenen Rührprozessen: glatte Oberfläche (links) und Vorhandensein einer großen Anzahl kleiner Partikel auf der Oberfläche (rechts)

Formel: Kugelgraphit + SUPER C65 + CMC/SBR + destilliertes Wasser

Vergrößerte Morphologie kleiner Partikel auf der Oberfläche der Elektrode (a und b): Aggregate leitfähiger Stoffe, nicht vollständig dispergiert.

Vergrößerte Morphologie von Polarisatoren mit glatter Oberfläche: Das leitfähige Mittel ist vollständig dispergiert und gleichmäßig verteilt.

[6] Agglomerierte Partikel auf der Oberfläche der positiven Elektrode

Formel: NCA+Acetylenschwarz+PVDF+NMP

Während des Mischvorgangs ist die Umgebungsfeuchtigkeit zu hoch, was dazu führt, dass die Aufschlämmung geleeartig wird, das leitfähige Mittel nicht vollständig dispergiert ist und sich nach dem Rollen eine große Anzahl von Partikeln auf der Oberfläche des Polarisators befindet.

[7] Risse in den Polarplatten des Wassersystems

Formel: NMC532/Ruß/Bindemittel = 90/5/5 Gew.-%, Wasser/Isopropanol (IPA)-Lösungsmittel

Optische Fotos von Oberflächenrissen auf Polarisatoren mit Beschichtungsdichten von (a) 15 mg/cm2, (b) 17,5 mg/cm2, (c) 20 mg/cm2 und (d) 25 mg/cm2. Dicke Polarisatoren sind anfälliger für Risse.

[8] Schrumpfung der Oberfläche des Polarisators

Formel: Flockengraphit+SP+CMC/SBR+destilliertes Wasser

Das Vorhandensein von Schadstoffpartikeln auf der Oberfläche der Folie führt zu einem Bereich mit niedriger Oberflächenspannung des Nassfilms auf der Oberfläche der Partikel. Der Flüssigkeitsfilm emittiert und wandert zur Peripherie der Partikel, wodurch Schrumpfungspunktdefekte entstehen.

【9】 Kratzer auf der Oberfläche der Elektrode

Formel: NMC532+SP+PVdF+NMP

Schmale Naht-Extrusionsbeschichtung mit großen Partikeln an der Schnittkante, die zu Folienaustritt und Kratzern auf der Oberfläche der Elektrode führen.

【10】 Vertikale Streifen beschichten

Formel: NCA+SP+PVdF+NMP

In der späteren Phase der Transferbeschichtung nimmt die Wasserabsorptionsviskosität der Aufschlämmung zu und nähert sich beim Beschichten der oberen Grenze des Beschichtungsfensters, was zu einer schlechten Nivellierung der Aufschlämmung und der Bildung vertikaler Streifen führt.

[11] Walzenpressen weist Risse in dem Bereich auf, in dem der Polarfilm nicht vollständig getrocknet ist

Formel: Flockengraphit+SP+CMC/SBR+destilliertes Wasser

Beim Beschichten ist der mittlere Bereich des Polarisators nicht vollständig trocken und beim Walzen wandert die Beschichtung und es bilden sich streifenförmige Risse.

[12] Kantenfalten beim Polwalzenpressen

Das Phänomen dicker Kanten, die durch Beschichten, Walzenpressen und Faltenbildung an den Beschichtungskanten entstehen

[13] Die Schneidbeschichtung der negativen Elektrode löste sich von der Folie

Formel: Naturgraphit+Acetylenschwarz+CMC/SBR+destilliertes Wasser, Wirkstoffverhältnis 96 %

Beim Durchtrennen der Polscheibe lösen sich Beschichtung und Folie.

【14】 Kantenschneidgrate

Beim Schneiden der positiven Elektrodenscheibe führt eine instabile Spannungsregelung zur Bildung von Foliengraten beim Sekundärschneiden.

【15】 Polare Schnittwellenkante

Beim Schneiden der negativen Elektrodenscheibe entstehen durch unangemessene Überlappung und Druck der Schneidmesser Wellenkanten und Ablösungen der Beschichtung am Einschnitt.

[16] Zu weiteren häufigen Beschichtungsfehlern gehören Lufteindringung, seitliche Wellen, Durchhängen, Rinnsal, Ausdehnung, Wasserschäden usw

Fehler können in jeder Verarbeitungsphase auftreten: Beschichtungsvorbereitung, Substratherstellung, Substratbetrieb, Beschichtungsbereich, Trocknungsbereich, Schneid-, Schlitz-, Walzprozess usw. Was ist die allgemeine logische Methode zur Fehlerbeseitigung?

1.Während des Prozesses von der Pilotproduktion bis zur Produktion ist es notwendig, die Produktformel, den Beschichtungs- und Trocknungsprozess zu optimieren und ein relativ gutes oder breites Prozessfenster zu finden.

2. Verwenden Sie einige Qualitätskontrollmethoden und statistische Tools (SPC), um die Qualität der Produkte zu kontrollieren. Durch die Online-Überwachung und Steuerung der stabilen Beschichtungsdicke oder durch die Verwendung eines visuellen Inspektionssystems (Visual System) zur Prüfung auf Fehler auf der Beschichtungsoberfläche.

3. Wenn Produktfehler auftreten, passen Sie den Prozess rechtzeitig an, um wiederholte Fehler zu vermeiden.

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Gleichmäßigkeit der Beschichtung

Unter der sogenannten Gleichmäßigkeit der Beschichtung versteht man die Konsistenz der Verteilung der Schichtdicke bzw. der Klebstoffmenge innerhalb der Beschichtungsfläche. Je besser die Konsistenz der Beschichtungsdicke oder der Klebstoffmenge ist, desto gleichmäßiger ist die Beschichtung und umgekehrt. Es gibt keinen einheitlichen Messindex für die Gleichmäßigkeit der Beschichtung, der anhand der Abweichung oder prozentualen Abweichung der Beschichtungsdicke oder Klebstoffmenge an jedem Punkt in einem bestimmten Bereich im Verhältnis zur durchschnittlichen Beschichtungsdicke oder Klebstoffmenge in diesem Bereich oder anhand der gemessen werden kann Differenz zwischen der maximalen und minimalen Schichtdicke bzw. Klebstoffmenge in einem bestimmten Bereich. Die Schichtdicke wird üblicherweise in µm angegeben.

Die Gleichmäßigkeit der Beschichtung wird verwendet, um den gesamten Beschichtungszustand eines Bereichs zu bewerten. Aber in der tatsächlichen Produktion legen wir meist mehr Wert auf die Gleichmäßigkeit sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung des Substrats. Die sogenannte horizontale Gleichmäßigkeit bezieht sich auf die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsbreitenrichtung (oder der horizontalen Richtung der Maschine). Die sogenannte Längsgleichmäßigkeit bezieht sich auf die Gleichmäßigkeit in Richtung der Beschichtungslänge (oder Substratlaufrichtung).

Es gibt erhebliche Unterschiede in der Größe, den Einflussfaktoren und den Kontrollmethoden horizontaler und vertikaler Leimauftragsfehler. Im Allgemeinen ist es umso schwieriger, die seitliche Gleichmäßigkeit zu kontrollieren, je größer die Breite des Substrats (oder der Beschichtung) ist. Basierend auf jahrelanger praktischer Erfahrung in der Online-Beschichtung ist bei einer Substratbreite unter 800 mm die seitliche Gleichmäßigkeit in der Regel problemlos gewährleistet; Wenn die Breite des Untergrunds zwischen 1300 und 1800 mm liegt, kann die seitliche Gleichmäßigkeit oft gut kontrolliert werden, es gibt jedoch gewisse Schwierigkeiten und es ist ein beträchtliches Maß an Professionalität erforderlich; Bei einer Substratbreite über 2000 mm ist die Kontrolle der seitlichen Gleichmäßigkeit sehr schwierig und nur wenige Hersteller können damit gut umgehen. Wenn die Produktionscharge (d. h. die Beschichtungslänge) zunimmt, kann die Gleichmäßigkeit in Längsrichtung zu einer größeren Schwierigkeit oder Herausforderung werden als die Gleichmäßigkeit in Querrichtung.